工件涂裝前處理工序間的返銹問題成為廣大客戶最為關注的問題。工件返銹后，直接影響前處理成膜質量，進而影響涂裝效果。因此，如何做好工序間的防銹，是涂裝前處理的重點工作之一。
（含酸洗工藝的）無磷前處理工藝典型工序流程：
預脫脂-主脫脂-水洗1-（酸洗）-水洗2-（水洗3）-硅烷/陶化處理-水洗4-水洗5-瀝干-電泳/噴粉/噴漆

造成工序間返銹的原因主要有以下幾個方面：
 一、主脫脂后水洗1溢流水開的過大
原因分析：工件在進入硅烷/陶化槽之前，如果溢流水過大，可能導致槽液pH呈弱酸性，造成工件返銹。
應對措施：適當調整溢流水的流速，控制槽液的pH；適當添加防銹劑。
       二、有酸洗工序的前處理工藝，水洗2不充分
原因分析：工件在進入硅烷/陶化槽之前，如果水洗2不充分，殘留在工件表面的酸會導致工件返銹。
應對措施：適當添加防銹劑。
      三、車間溫度過高
原因分析：夏季車間溫度過高，會造成水洗槽水溫升高，超過35℃時，工件表面會出現閃銹。
應對措施：保持車間通風干燥，溫度保持在35℃以內；適當增大水洗槽溢流水的流速，降低水溫；適當添加防銹劑
四、主脫脂后水洗時間過長（3道水洗）
原因分析：夏日氣溫很高，濕度較大，采取3道水洗，工件若長時間暴露在潮濕空氣中，可能導致返銹。
應對措施：適當添加防銹劑。
五、瀝干時間過長
原因分析：瀝干時間過長導致工件長時間暴露在潮濕空氣中，導致工件生銹。
應對措施：瀝干區增加吹風裝置，或減少工件在瀝干區停留時間；在水洗5中添加少量防銹劑
六、緊急停線
原因分析：緊急停線時，工件長時間暴露于空氣中，導致返銹。
應對措施：恢復生產時將工件表面銹蝕進行人工打磨后重新處理